переработка шин: технологии
готовые решения
Линия для переработки шин в крошку ЛПШК-3500
Мощность переработки 3000 тонн шин в год, с усиленным первым сектором до 5000 тонн.
ЛПШК-3500 спроектирована для переработки всех типов шин, в том числе со смешанным типом корда (резина, металл, текстиль).
Получаемая продукция по качеству и соотношению фракций идеально подходит для дальнейшего использования практически во всех отраслях, так или иначе связанных либо потребляющих резиновую крошку.
Имеет высокую степень очистки от включений:
текстиль не более 1,00%
металл не более 0,01%.
Линия экологически безопасна, так как в производственном процессе отсутствуют выбросы в грунт и атмосферу.
Соответствует всем требованиям РФ к данному оборудованию по уровню шума, вредным выбросам, безопасности жизнедеятельности и отходам.
Способ механической переработки при нормальных температурах является самым экологически чистым из всех существующих и легко проходит легитимизацию.
Требования к помещению и электрическим сетям:
Площадь и рекомендуемые размеры помещения 500 кв.м,
высота – 6 м, ширина – 10 м, длина – 50 м.
Рабочая температура в помещении
(используется водяная система охлаждения) не ниже + 5 градусов С
Установочная (общая) электрическая мощность 500 кВт
Производительность линии на входе 500 кг сырья /час
Производительность линии на выходе (средняя, зависит от состава сырья) 300 кг крошки/час фракции до 3 мм
Годовая мощность переработки шин при загрузке 300 дней в году по 20 часов в сутки
не менее 3000 тонн
Примечание:
Средние показатели процентного соотношения крошка/текстиль/металл варьируются от конкретного типа корда в перерабатываемых шинах.
Линия может быть расположена в различных комбинациях в соответствии с особенностями архитектуры здания.
Общее описание технологического процесса переработки шин в крошку.
Схема размещения линии по переработке автопокрышек
Отработанные автошины, отработанные изделия из резины складываются на специальной площадке возле производственного здания.
Затем автопогрузчики доставляют автопокрышки и резину в главные ворота производственно-бытового здания, в котором уже установлена линия станков и оборудования по переработке отработанных шин и ОРИ (отработанные резиновые изделия).
После завершения технологического процесса готовая продукция (резиновая крошка различной фракции), складированная в мешки, автопогрузчиками через вторые ворота доставляется в склад готовой продукции.
Последовательная схема рабочего процесса:
1. Открытая площадка складирования отработанных шин и ОРИ.
2. Производственный цех по переработке шин.
3. Склад готовой продукции.
Технологический процесс дробления автопокрышек
Подготовительный сектор
1. GQC 300 Станок для надреза толстой бортовой проволоки в посадочном кольце грузовой шины (1).
Грузовая покрышка рабочим вручную или с помощью подъемного механизма устанавливается в станок, где бортовое кольцо надрезается специальным ножом.
2. LSJ 1250В Станок для удаления (вытягивания) толстой бортовой проволоки из посадочных колец грузовых автошин (2).
Грузовая покрышка с надрезанным кордом рабочим вручную или с помощью подъемного механизма устанавливается в станок. Бортовая проволока вытягивается и складируется для прессовки.
3. LSJ 1000 Станок для удаления (вытягивания) толстой бортовой проволоки из посадочных колец легковых автошин (3). Легковая покрышка рабочим вручную устанавливается в станок. Бортовая проволока вытягивается и складируется для прессовки.
Первый сектор
1. Дробилка PSJ1200 (5): Покрышка без бортовой проволоки кладётся рабочим на конвейер (4).
По конвейеру длиной 7000 мм, шириной 1400 мм, шина подается в воронку дробилки, где происходит дробление колеса на куски размером до 50*50 мм.
Дробилка состоит из камеры дробления и возвратного просеивателя. Просеиватель выполнен в виде вращающегося барабана с отверстиями 50*50 мм. Камера дробления установлена внутри просеивателя. В камере дробления установлены два встречно вращающихся вала с дисковыми ножами шириной 50 мм.
Покрышка захватывается ножами и разрывается на куски (чипсы). Для охлаждения и смазки ножей в камеру через специальные форсунки впрыскивается вода. Чипсы размером менее 50*50мм проваливаются через отверстия просеивателя и падают на транспортёр, чипсы большего размера, чем размер ячейки просеивателя, забрасываются обратно в камеру дробления.
Транспортёрами (6) и (8) чипсы подаются в загрузочную воронку второй дробилки.
2. Дробилка №2 для измельчения чипсов PSJ500 (7). Рубленая резина (чипсы) размером до 50*50 мм проходит через загрузочную воронку и попадает в камеру дробления, где два встречно вращающихся вала с ножами разрезают фрагменты резины размером до 25*25 мм. В процессе рубки резины происходит смачивание резины и ножей посредством впрыска воды через спец. форсунки. Далее измельченные на этой стадии дробления фрагменты резины падают на транспортер (9), который подает их на следующую стадию дробления.
3. Гранулятор №1 XJZ500-1200 (10). По транспортеру (9) фрагменты резины попадают в горловину гранулятора №1 (10) размером 70*30 см. В грануляторе происходит смачивание водой и дробление резины на гранулы размером до 12 мм. Гранулятор оснащен подвижными и неподвижными ножами, сменным полукруглым ситом с диаметром отверстий 10 мм. На данной стадии резина измельчается до размера, при котором от резиновой оболочки отделяется тонкая металлическая проволока на 98% и текстильное волокно не менее чем на 80%. Получаемый материал выходит в виде перемешанной массы резины, текстильного волокна и металлической проволоки в виде иголок.
4. Магнитные отборщики LSX 1200 (15) и DCX 2750 (11). Из первого гранулятора смесь резины, металла и текстиля падает на транспортёр DCX 2750 (11). Над транспортёром установлен магнитный отборщик LSX 1200 (15). Металлические включения притягиваются электромагнитом и отводятся в сторону поперечной конвейерной лентой. Транспортёр (11) также выполняет роль дополнительного магнитного сепаратора, т.к.. на конце имеет магнитный ролик. Оба магнитных сепаратора отделяют 98% металлической составляющей покрышки. Отобранный металл падает в специальную емкость, а очищенная от металла смесь падает на вибростол ZXS 11/22 (17).
5. Устройство первичной грубой очистки крошки от текстильных включений вибростол №1 ZXS 11/22 (17). После магнитных отборщиков смесь крошки и текстиля падает на вибростол. Вибростол ZXS 11/22 (17) состоит из корпуса с крышкой и сетки, установленной параллельно основанию корпуса. Корпус установлен на раме через пружины, к корпусу с двух сторон жёстко крепятся вибровозбудители. Под действием вибрации текстильное волокно скатывается в комки, продвигается по сетке на транспортёр (19) и отводится в сторону, гранулы резины и мелкий текстиль проваливаются через отверстия и продвигаются по дну корпуса к воронке шнека (20). Примерно 50% крупного текстильного волокна отделяется на данной стадии.
6. Гранулятор №2 XJX500-1200 (21): Частично очищенная крошка шнеком (20) подаётся в гранулятор№2 (21), где дробится до гранул размером 3 мм и менее. На этой стадии из гранул резины на 99% выделяется текстильная и металлическая составляющие.
7. Магнитный отборщик DCX 1910 (22). Из второго гранулятора смесь резины, металла и текстиля падает на транспортёр DCX 1910 (22). На конце транспортёра установлен магнитный ролик, который отбирает остатки металлических включений из смеси.
8. Устройство грубой очистки крошки от текстильных включений вибростол №2 ZXS 10/25 (18). После транспортёра с магнитным отборщиком (15) смесь крошки и текстиля падает на вибростол. Вибростол ZXS 10/25 (25) состоит из корпуса без дна и сетки, установленной параллельно основанию корпуса. Под вибростолом устанавливается конвейер (24). Корпус вибростола установлен на раме через пружины, к корпусу с двух сторон жёстко крепятся вибровозбудители. Под действием вибрации текстильное волокно скатывается в комки, продвигается по сетке к горловине шнека сбора текстиля и отводится в сторону, гранулы резины и мелкий текстиль проваливаются через отверстия в сетке и падают на конвейер (24). Конвейер (24) разделяет смесь на два потока, которые пневмотрассами (23,26) и (50,46) подаются на ватные сепараторы (28).
9. Пневмотрасса.
Пневмотрасса предназначена для подачи смеси крошки и мелкого текстиля в сепаратор. Состоит из вентилятора, воздуховода, циклона и порционника.
10. Ватные сепараторы для тонкой отчистки крошки от текстильного волокна QWF40 (28) . Гранулы по пневмотрассам подаются на два ватных сепаратора (28). В сепараторе, под действием центробежной силы и воздушных потоков, происходит разделение смеси на крошку и текстиль. Отделенное текстильное волокно в виде ваты шнеком сбора текстиля и пневмотрассой (45,47,48,49) подаётся в бункер-накопитель текстиля. Очищенная крошка после двух сепараторов соединяется в один поток двунаправленным шнеком (30), затем шнеком (31) подаётся в бункер-накопитель (33).
11. Бункер-накопитель для резиновой крошки (33). Служит для формирования объема крошки до 2.5 м3, размером до 3 мм. Это товарная крошка, продукция первого сектора. К бункеру можно подключать фасовочное устройство (44) для тарирования крошки в мешки по 20-30 кг.
Второй сектор
1. Ряд из 4 парных измельчителей (8 шт.) SM600 (32)
Из бункера (33) крошка (при необходимости пр-ва фракций менее 3 мм), шнеком подаётся в горловины измельчителей (32), где дисковыми ножами измельчается до любой (0.2-3мм.) фракции.
2. Ватный сепаратор второго сектора JQWF40 (37) Измельченная до заданного размера крошка по пневмотрассе (43,42) поступает в ватный сепаратор второго сектора, где отделяется мельчайшая пыль и остаток текстильных включений.
3. Очиститель воздуха BSL-2-4-1 (34).
Воздух после пневмотрассы (43,42) из циклона (42) содержащий мелкую резиновую и текстильную пыль, по воздуховоду поступает в очиститель (34). Внутри очистителя установлены фильтрующие элементы. Пыль оседает на элементах, воздух поступает на следующую стадию очистки- электростатический фильтр (29).
4. Электростатический фильтр BSG-216 (29).
Электростатический фильтр очищает воздух от частиц резины и текстиля размером менее 10-6м.
5. Круглое вибросито SY-1500-2S (39). С ватного сепаратора (37), чистая крошка поступает по шнеку (38) на круглое трех уровневое вибросито (39), где разделяется на 2 фракции: 3-1.8 мм. и <1.8 мм. Размер отделяемой фракции изменяется подбором сеток.
6. Фасовочные устройства SZ2001P (21). Из вибросита (39) крошка двух основных фракций поступает по двум шнековым транспортерам (40) на два фасовочных устройства (41). Здесь крошка автоматически фасуется в мешки по 20-30 кг.
Первый и второй секторы могут работать как совместно, так и по отдельности.
Время непрерывной работы одного сектора ограничено ёмкостью бункера.
Линия оснащена системой управления и контроля.
Система управления и контроля состоит из пяти панелей управления и обеспечивает:
запуск и остановку приводов в автоматическом режиме по заданной программе;
двухступенчатый запуск приводов с большим пусковым моментом;
запуск и остановку приводов в ручном режиме;
защиту электроприводов от перегрузки;
звуковую и световую сигнализацию при аварии одного из приводов;
автоматическую остановку сектора, в котором произошла авария одного из приводов;
регулировку периода подачи сырья;
регулировку периода и длительности впрыска воды в зоны дробления.
Линия оснащена системой водяного охлаждения.
В систему охлаждения первого и подготовительного секторов входят насос (12) и градирня LBCH (14). В систему охлаждения второго сектора входят насос (18) и градирня LBCH (16).